說起PVG阻燃輸送帶的生產(chǎn)制作工藝，其實(shí)主要可分為以下四個部分：一是整體帶芯的浸膠塑化；二是覆蓋膠的制作；三是覆蓋膠與帶芯的貼合；四是硫化。就目前來說，PVG阻燃輸送帶的生產(chǎn)工藝主要有壓延成型硫化工藝和擠出成型動態(tài)硫化工藝兩種，這兩種生產(chǎn)工藝的具體原理及特點(diǎn)的分析具體如下。

 

 

一、壓延成型硫化工藝

 

該工藝為傳統(tǒng)型PVG阻燃輸送帶生產(chǎn)工藝，它是由充分浸漬PVC糊的整體帶芯塑化后，覆以橡塑覆蓋膠硫化而成。橡塑覆蓋膠是在開煉機(jī)或密煉機(jī)上塑煉、混煉，經(jīng)過壓延、成型、貼合，再通過平板硫化機(jī)與塑化后的帶芯結(jié)合在一起。

 

二、擠出成型動態(tài)硫化工藝

 

該工藝首先是以粉狀丁腈橡膠和聚氯乙烯為主要材料，經(jīng)捏合、造粒和擠出機(jī)動態(tài)硫化制成阻燃抗靜電的熱塑性彈性體，然后將熱塑性彈性體通過兩臺擠出機(jī)及模具動態(tài)硫化直接與浸膠塑化后處于熱狀態(tài)的整體帶芯粘在一起，不需再經(jīng)過傳統(tǒng)的平板硫化機(jī)硫化，即可制成PVG型阻燃輸送帶。

 

三、PVG阻燃輸送帶兩種工藝的較比

 

壓延機(jī)成型硫化工藝是傳統(tǒng)的工藝，需要同時使用傳統(tǒng)的橡膠加工和塑料加工設(shè)備，所以生產(chǎn)工藝復(fù)雜，設(shè)備投資大。覆蓋膠與帶芯冷貼合成型，且硫化時需冷上鍋、冷下鍋，所以易起泡，粘合強(qiáng)度差，同時浪費(fèi)能源，生產(chǎn)效率低；且?guī)窘?jīng)過兩次高溫塑化，強(qiáng)度損失嚴(yán)重。所以是一種日趨淘汰的生產(chǎn)工藝。

 

擠出成型動態(tài)硫化工藝，創(chuàng)新利用熱塑性彈性體材料作為阻燃帶的覆蓋膠，實(shí)現(xiàn)了從帶芯浸糊、塑化，覆蓋膠貼合、硫化的連續(xù)化生產(chǎn)，省去了傳統(tǒng)工藝中的煉膠、壓延、成型、硫化等工藝過程，使生產(chǎn)效率大幅度提高。同時，由于覆蓋膠與浸糊帶芯均是在高溫熔融狀態(tài)下直接進(jìn)行貼合硫化，所以粘合強(qiáng)度特別高。MT 914-2002標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，覆蓋膠與帶芯的粘合強(qiáng)度≥4.0N/mm，而國內(nèi)利用壓延成型硫化工藝生產(chǎn)的PVG阻燃帶較高僅達(dá)到8N/mm，而用擠出成型動態(tài)硫化工藝生產(chǎn)的PVG阻燃帶可達(dá)到12N/mm。

 

 

 

通讀以上內(nèi)容的一番了解，相信您現(xiàn)在對PVG阻燃輸送帶的生產(chǎn)制作工藝應(yīng)該有了更好地認(rèn)識。如若本文還沒有完全為您解惑，或者您還有其他想要了解的內(nèi)容，都可直接點(diǎn)擊我們網(wǎng)頁右側(cè)的在線客服，我們保證為您提供貼心的服務(wù)。